一、案例背景

某汽車制造廠采用水旋式噴漆室處理汽車車身噴涂過(guò)程中產(chǎn)生的漆霧，同時(shí)使用溶劑型底漆和水性面漆。然而，隨著生產(chǎn)規(guī)模擴(kuò)大，傳統(tǒng)處理方式逐漸暴露出多重痛點(diǎn)：

1、漆霧粘附在循環(huán)水系統(tǒng)的管道、水泵及水槽壁上，導(dǎo)致設(shè)備頻繁堵塞，清理維護(hù)成本高昂；

2、水中漆渣分散、沉降或漂浮狀態(tài)不穩(wěn)定，打撈效率低下，水質(zhì)渾濁發(fā)臭，直接影響噴漆質(zhì)量；

3、廢水處理環(huán)節(jié)因色度、化學(xué)需氧量（COD）及懸浮物（SS））嚴(yán)重超標(biāo)，面臨處理成本。

二、處理難題

傳統(tǒng)水旋式噴漆室循環(huán)水系統(tǒng)依賴物理攔截與化學(xué)沉淀結(jié)合的方式處理漆霧，但溶劑型底漆與水性面漆的混合使用導(dǎo)致漆渣成分復(fù)雜。

兩類油漆的電荷特性、粘性及沉降性能差異明顯，使得漆渣在水中呈現(xiàn)分散、絮凝不足或過(guò)度沉降等問(wèn)題，難以通過(guò)單一藥劑或工藝實(shí)現(xiàn)有效分離。

同時(shí)，高粘性漆渣易附著于設(shè)備內(nèi)壁，形成頑固污垢，加劇系統(tǒng)堵塞風(fēng)險(xiǎn)，而水質(zhì)惡化則直接威脅噴漆工藝的穩(wěn)定性。

三、解決方法

針對(duì)上述難題，該廠引入了專為混合型油漆設(shè)計(jì)的漆霧凝聚劑AB劑，通過(guò)“破粘-絮凝-分離”三階段協(xié)同作用實(shí)現(xiàn)漆渣高效處理。

1、A劑投加與破粘反應(yīng)

A劑通過(guò)水泵吸水口或循環(huán)水回水槽連續(xù)滴加，加藥量控制在0.5%-0.6%（根據(jù)水質(zhì)及油漆量動(dòng)態(tài)調(diào)整）。

其核心成分可中和不同類型油漆的表面電荷，破壞漆霧粘性，并分解為小分子顆粒。反應(yīng)階段需確保1-2分鐘的充分接觸時(shí)間，使A劑與漆霧完全作用，避免后續(xù)絮凝不徹底。

2、B劑投加與絮凝分離

B劑在清水池或水流平緩區(qū)域（如刮渣機(jī)前）投加，加藥量為0.25%-0.3%（依據(jù)油漆分離狀態(tài)調(diào)整）。

其強(qiáng)絮凝能力可快速將已破粘的細(xì)小漆渣凝聚成蓬松、多孔的大塊絮狀物，密度降低后穩(wěn)定上浮至水面，形成厚實(shí)的浮渣層。

四、處理效果

實(shí)施漆霧凝聚劑AB劑方案后，該廠噴房循環(huán)水系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)明顯有變化：

1、設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性提升：漆渣粘性消失，不再附著管道及設(shè)備內(nèi)壁，系統(tǒng)堵塞頻率降低90%，維護(hù)周期延長(zhǎng)至原周期的3倍以上。

2、打撈效率與水質(zhì)優(yōu)化：穩(wěn)定上浮的漆渣形成清晰浮渣層，刮渣機(jī)單次打撈時(shí)間縮短60%，循環(huán)水清澈透明且無(wú)異味，噴漆環(huán)境明顯好轉(zhuǎn)，漆面顆粒缺陷率下降40%。

3、危廢處理成本降低：打撈漆渣含水率從85%以上降至60%以下，體積縮減50%，危廢處理費(fèi)用減少30%-50%。

4、廢水處理壓力緩解：循環(huán)水更換周期延長(zhǎng)至原周期的4倍，廢水排放量減少70%，色度、COD及SS等指標(biāo)穩(wěn)定達(dá)標(biāo)，末端處理成本降低35%。